>>设备介绍

该系统以“高效能、高灵活性、高可靠性”为设计核心，集净形成型、再制造修复及金属3D打印新品制备功能于一体，兼顾科研探索与工业生产双重场景，支持镍基高温合金、钛合金等多种关键金属材料的增材修复与3D打印工艺，可精准适配对水氧条件要求严苛的高附加值产品加工需求。多路高精度动态送粉系统配备四筒送粉器与混粉器，支持多成分粉末的精准比例混合与输送，满足材料研发中的高通量实验需求。双屏智能可视化系统（15寸熔池监控+21.5寸操作界面）支持3D可视化与实时加工观察，配套路径规划、在线监控等软件，实现“科研探索-工艺优化-规模化生产”的多场景全流程支持。

>>设备特点

1.高精度集成化，灵活适配：采用模块化高精度设计，定位精度达±0.05mm，集成同轴视觉定位、熔池实时监控、激光器等核心组件，标准运动范围500×500×500mm，支持客户定制扩展，可灵活适配不同尺寸工件及多样化加工需求，实现从实验室打样到工业级生产的无缝衔接。

2.工艺先进，成型质量优异：搭载高频加热与温度闭环控制系统，实时精准调控工件温度；惰性气体封闭环境将水氧含量控制在 50ppm 以内，有效避免氧化、气孔等缺陷，保障镍基高温合金、钛合金等关键金属材料的成型性能与熔覆层质量，满足高端动力装备等高附加值领域严苛要求。

3.智能可视化，操作便捷：采用双屏分工架构：15寸高清屏实时呈现熔池动态、定位坐标及加工轨迹，21.5寸触控屏集成设备操作、路径规划及工艺参数设置功能。支持3D可视化与实时加工观察；软硬件系统开放，配套路径规划、在线监控等软件，操作逻辑直观，学习成本低，实现“即装即用”的高效人机交互体验。

4.八轴联动，专攻复杂加工：通过工业六轴机器人与两轴转台的深度协同，构建八轴联动控制系统，可完成叶轮等复杂曲面工件的修复与直接成型。配合同轴视觉定位技术，即使在封闭环境箱内也能实现精准定位，突破传统修复工艺中复杂曲面定位难的瓶颈。

5.高效低耗，缩短生产周期：依托专用路径规划软件，复杂结构件无需模具即可实现“一键成型”，大幅缩短生产周期。多路高精度动态送粉系统支持粉末利用率优化，降低材料消耗与运营成本，助力客户实现规模化生产的经济性提升。

>>设备实物图

（机器人环境箱激光熔覆设备）

>>技术参数

>>应用案例

场景一：高校科研院所材料研究

痛点：传统设备仅能打印单一粉末，工艺范围少、水氧控制差。

解决方案：配备四筒送粉器与混粉器，能够精准调控并输送多成分粉末，确保其按设定比例混合；同时，设备内置感应加热装置，可在熔覆前对修复工件进行预热处理，有效拓宽工艺适用范围，充分满足特殊材料熔覆的工艺需求。

实验室测试打样件

场景二：高端装备部件修复领域

痛点：传统校点方式受环境制约较大，定位精度难以保障。

解决方案：依托同轴视觉定位功能，即便在环境箱内操作、人员难以就近进行校点操作的情况下，它也能实时呈现工业机器人的坐标位置，精准显示用于定位的坐标数值，工业六轴机器人与两轴转台组合实现八轴联动，可高效完成叶轮等具有复杂曲面工件的修复与直接成型工作。

叶轮3D打印成型

场景三：高附加值产品修复强化

痛点：电镀/焊接易变形，晶格质量差。

解决方案：激光冶金结合，涂层与基材无缝融合，具有稀释率低、热影响区小、熔覆层性能优良等优点，延长产品使用寿命、降低企业成本。